Пенобетон своими руками

Многих владельцев будущих домов волнует вопрос сохранения средств. Большой популярностью пользуются пеноблоки из-за достаточной простоты выполнения строительных работ и их характеристик. Стоимость готовых блоков высокая, но если есть желание их можно изготовить самому. Тогда помимо экономии можно получить теплый, пожароустойчивый дом. Пенобетон – ячеистый бетон, в котором в процессе изготовления при помощи пенообразователя образовалась пористая структура. Большое количество, равномерно расположенных пор делает его легким. Обычно, размеры блоков составляют 60 см*60 см*25 см и весят 18 кг. Большим преимуществом домашнего изготовления служит получение блоков любых размеров.

Производство пенобетона своими руками: технология изготовления

Существуют три основных этапа производства:

  1. приготовление смеси (цемент и песок);
  2. подготовка раствора для получения пены;
  3. изготовление пенобетона.
Материалы и приспособления для изготовления пенобетона:
  1. бетономешалка;
  2. форма для заливки бетона;
  3. пеногенератор;
  4. песок;
  5. цемент;
  6. отвердитель;
  7. пенообразователь;
  8. помещение, в котором будет выполняться сушка готовых блоков.

Качество материала зависит от соотношения количества составляющих в растворе. Плотность бывает от 0,2 до 1,5 т/м3. Средняя плотность при соотношении цемента и песка 1:1. На 1 кг. цемента нужно 3-4 грамма пенообразователя.

Этапы изготовления пенобетона

Подготовка смеси для пенобетона. Смесь готовится из песка и цемента, как и для обычного бетона. Марку цемента лучше брать М400 или М500 – портландцемент. Песок – мелкий, без примесей глины, которая будет мешать качественному соединению материалов. Модуль крупности для песка — до двух единиц. Воду можно использовать водопроводную, без примесей кислот и соли. Подготовка раствора для получения пенообразователя. В подготовленную цементно-песчаную смесь медленно нужно добавить пенообразователь. Лучше всего применять типа Ареком-4 на синтетической основе. Состав пенообразователя для самостоятельного изготовления включает:

  • едкого натра 150 гр;
  • канифоли 1 кг;
  • клея столярного 60 гр.

Все хорошо измельчается, перемешивается, подвергается нагреву и дальше смешивается до однородной массы. Такой процесс производства пенообразователя можно использовать только при наличии пеногенератора. Соединяя полученную ранее смесь с водой, получается рабочий раствор пенообразователя. При смешивании двух смесей получается готовый раствор пенобетона.

Изготовление блоков из пенобетона своими руками

Рекомендации по изготовлению пенобетона:
  1. Использование бетономешалки промышленного производства.
  2. Формы для блоков можно изготовить из фанеры строго соблюдая геометрические размеры для избегания погрешностей.
  3. В бетономешалку засыпается цемент высокой марки, речной песок в пропорции 1:3, тщательно перемешивается, постепенно добавляется вода, пенообразователь. Хорошо перемешав смесь, можно добавлять отвердитель. Через 1-2 минуты раствор готов.
  4. В предварительно смазанные формы заливается раствор. Можно фанерную форму обтянуть полиэтиленом. Температура для сушки берется 50 – 60 градусов. Сушится примерно двое суток. После высыхания формы освобождаются и заливаются новым раствором.
  5. Блоки укладываются на поддоны и поступают на строительную площадку.
  6. Бетонный раствор можно использовать для изготовления блоков или при монолитном строительстве, в этом случае бетон заливается в опалубку.
  7. Для ускорения затвердения можно использовать различные ускорители. Самым популярным является хлористый кальций, добавляемый в раствор 1-2% от всего объема смеси.

Заливка в формы

Для получения блоков бетон заливается в форму или кассету. Для легкого освобождения формы от блока ее смазывают не маслом, а специальными веществами без добавления масла. Существует две технологии изготовления блоков: литьевая и резательная. В первом способе бетонная смесь заливается в форму из металла, которая служит оснасткой для блока. В таком состоянии она сушится, набирает нужную прочность, и готовое изделие извлекается из формы. Высота кассет обычно 60 см. Недостатками этой технологии могут быть:

  • отклонение от геометрических размеров. Это связано с деформацией тонкого металла, из которого изготовлены формы. Увеличение толщины металла ведет к улучшению качества блоков;
  • если нужны разные размеры, необходима дополнительная оснастка, что увеличивает расходы на изготовление блоков;
  • на одном торце блока может возникнуть «горбушка»;
  • при распалубке кассеты из-за недостаточной прочности пенобетона могут повредиться блоки. Может блок повредиться из-за плохой смазки кассеты.

Достоинство – нет необходимости в приобретении дорогого оборудования.

Технология резки

  1. отливается большая форма;
  2. порезка на нужные размеры.
Преимущества:
  • все размеры нужной геометрии;
  • нет сколов и неровностей углов и граней, что способствует сокращению расходов на отделку стен;
  • хорошая адгезия и внешний вид блоков;
  • отсутствие «горбушек» на торце блока, ее срезают.

Недостаток: для получения высокого качества необходимо не упустить момент для оптимальной резки. При увеличении прочности может сместиться струна для резки, недостаточная прочность приведет к поломке блока.